Pourquoi testons-nous chaque composant IR individuellement ? (Et pourquoi cela est-il important pour vous) Lorsque nous expédions des emballages pour capteurs intelligents destinés à des systèmes infrarouges, nous ne procédons pas à un échantillonnage aléatoire. Nous ne choisissons pas simplement quelques tubes au hasard dans la boîte, en espérant que tout ira bien. C’est prendre un risque inutile. Au contraire, chaque tube est soumis à des tests de résistance aux tensions élevées et de résistance isolante.
Voici pourquoi : dans ces environnements à haute température et à forte densité, même une petite fuite ou une fissure microscopique dans le quartz peut provoquer des problèmes graves. Un seul défaut suffit pour que des arcs électriques se forment. Soudainement, votre carte de contrôle est endommagée ou un disjoncteur se déclenche, mettant tout le système hors service. Ce n’est certainement pas ce qu’on souhaite.
Tester jusqu’aux limites Avant même que ces composants ne quittent notre usine, nous les soumettons à des tests extrêmement rigoureux. Les tests diélectriques consistent essentiellement à soumettre les composants à des tensions bien supérieures à celles qu’ils rencontreront dans la réalité, afin de s’assurer que l’isolation tient bon. Si le composant ne peut pas supporter cette charge, il est rejeté. Nous cherchons tout signe de fuite – des signes qui indiquent que les matériaux sont contaminés ou que les extrémités des composants ne sont pas correctement scellées.
Ensuite, nous effectuons des tests de résistance isolante. Nous mesurons la résistance entre le filament et l’enveloppe extérieure du composant. Si cette résistance est faible, cela signifie généralement qu’il y a de l’humidité ou du carbone à l’intérieur. Lorsque les capteurs sont empilés les uns sur les autres, c’est le début de problèmes.
Trouver un équilibre Vous pourriez penser : « Pourquoi ne pas simplement rendre l’isolation plus épaisse ? » Eh bien, il y a un compromis à trouver. Si nous augmentons constamment les tensions, les couches d’isolation deviennent plus épaisses. Cela signifie que l’ensemble du dispositif devient plus grand. Oui, on obtient ainsi une marge de sécurité plus grande, mais on perd en compacité. Pour y remédier, nous utilisons des céramiques de haute qualité et des revêtements spéciaux. Cela nous permet de conserver une forme compacte sans compromettre la sécurité.
Pas de problèmes cachés Nous faisons tout cela pour que vous n’ayez pas à faire face à ces pannes imprévisibles sur le terrain. Vous savez ce que c’est : un lot passe les tests avec un taux de défauts inférieur à 5 %, tout semble normal… mais trois semaines plus tard, un seul composant défectueux provoque la panne de l’alimentation électrique. En testant 100 % de nos composants, nous nous assurons que chacun d’eux puisse être remplacé sans problème. Vous le branchez, il fonctionne, et vous n’avez pas à vous inquiéter de voir un fusible sauter dès que vous actionnez l’interrupteur.