Arka uçta, underfill boşlukları ve dolgu maddesiyle ilgili sorunlar sadece estetik bir sorun değildir. Bunlar, elektriksel arızalar, mekanik yorgunluk ve saha hataları gibi üretim verimliliğini düşüren kusurlardır. Eğer IR tabanlı underfill işlemi, her bir substrat, paket ve parti için tekrarlanabilir bir ısı profilasyonu sağlayamıyorsa, işlem süreci neredeyse imkansız hale gelir.
Önemli olan şeyler
İşlemi, underfill malzemesini termal şoklardan koruyarak ısıtarak gerçekleştiriyoruz. İşlem bölgesindeki sıcaklık birliği ±0,1°C olarak korunur; böylece her paket aynı ısı koşullarını alır. Temiz oda uyumluluğu da çok önemlidir: Sistem, Parti 1–100 standardına uygun şekilde tasarlanmıştır ve parça üretimini sıfıra indirmek için uygun malzemeler ve contalar kullanılır. Fotoresistin kalitesi de sıkı kontrol altında tutulur; böylece beklenmedik değişiklikler olmaz. Sonuç olarak istikrarlı bir işlem süreci elde edilir: tutarlı cam geçişleri, kontrollü termal genleşme katsayıları ve akıştan işleme geçiş sürecinin öngörülebilir olması sağlanır.
Neden bu yöntem üretimde işe yarar?
Üretimde önemli olan şeyler, işletim süresi ve öngörülebililiktir. IR tabanlı işlem, ısı artış süresini kısaltır, bekleme süresini azaltır ve enerji tüketimini düşürür. Ayrıca, işlem profili her bir birim ve parti için tekrarlanabilir olduğundan, atık ve yeniden işleme ihtiyacı azalır. Belirlenen çalışma aralığında kaldığınızda, sistem 24/7 kesintisiz çalışır ve bakım aralıkları da uzatılır. Böylece daha yüksek verimlilik elde edilir ve parametre ayarlamaları azalır. Ayrıca, üretim verimi stabildir ve bu sayede birim başına maliyet düşer.
Önceden hazırlamanız gerekenler
Sistemin, ±0,1°C’lik bu istikrarı sağlayabilmek için özel bir güç ve soğutma sistemi gereklidir. Yetersiz altyapı, işlem profilini bozar ve tekrarlanabilirliği olumsuz etkiler. Paket geometrisi ve underfill kimyasalları da işlem sürecini belirler; bizim görevimiz bunları hassas bir şekilde uygulamaktır, malzeme bilimini yeniden yazmak değil. Substratın emisivitesini ve termal kütlesini kontrol edin, ardından IR spektrumunu ve konveyör hızını işlem talimatlarına uygun hale getirin. Bu detaylar doğru şekilde belirlendiğinde, işlem kontrol altına alınır ve takip edilmesi gereken bir değişken olmaktan çıkar.